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家禽屠宰加工作业和工程设计规范


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家禽屠宰加工作业和工程设计规范

目前,我国的家禽屠宰加工厂不仅数量少,生产手段也比校落后,而且许多加工厂生产中 的各个环节不尽符合肉食加工的作业规范和卫生标准.鉴于我国尚未全面制订家禽屠宰和冻 藏诸方面的标准,本文根据美国、欧洲共同体国家和日本等国的生产现状,并结合我国情况,简 述家禽屠宰加工的生产规范和工程设计的基本准则,供有关人员参考与讨论。

1肉鸡饲养场的生产方式和抓鸡作业

当前的商品肉鸡饲养方式分地面厚垫草饲养和多层笼养2种,我国多为前者。厚垫草饲养 的优点是一次性投资较少,便于控制早期的温度,肉鸡腿疾和胸囊肿发病率少,等等。早先的手

工抓鸡有很多不便,近年因机械化抓鸡设备(如欧美各国广泛采用的清洁车式抓鸡机,以及输 送带式和集装箱式抓鸡设备等)的完善而得到解决。肉鸡笼养的优点是能充分利用饲养空 间,提高舍饲密度。平养的舍饲密度一般不超过16只/m:而笼养可达到30只/m。或更高。近 年来由于对鸡笼底网材料和力学特性的深入研究,以及肉鸡品种的进步,已可以控制或减少鸡 胸囊肿发病率,因而肉鸡笼养技术发展很快。我国既有两段笼养技术和设备,也有全程一次性 即一段笼养技术和设备,都获得了较好的饲养效果和经济效益。无论对于上述哪一种饲养方 式,为了获得良好的禽肉质量和屠宰机械化作业的可靠性,公母分群饲养.这不仅可使 待出售或待宰杀的家禽的体重和体形基本相近,还可使饲养者获得更好的经济效益。

抓鸡的时间应安排在夜间,以免家禽挣扎、碰撞而致瘀血或骨折。停食的时间以屠宰前8 ~12 h为宜,这期间的失重率平均每小时为0. 3%?0. 5%,主要是排泄失重;若超过12 h,将 会出现组织失重,平均每小时约减少0.2%,这不仅是体重损失,而且会因排泄物呈水状而影 响屠宰作业。

活禽运输要注意平稳,运禽笼内的家禽数量要适当,夏天少些,冬天多些。抓鸡队可以8~ 9人为一组,其中司机1人,抓鸡作业4~5人,搬运运禽笼2~3人,每个抓鸡人员的劳动定额 为3 000R/ho

在家禽的捕捉和运输过程中,不可能完全避免发生瘀血,瘀血发生率在8%?12%范围内 仍为正常。

2肉禽屠宰加工厂的加工工艺和卫生要求

2.1肉倉屠宰加工工艺

由于市场对禽肉产品的不同需要,肉禽加工工艺也略有不同。以西装鸡加工为例,国际常 规是:活鸡吊挂f电击晕f宰杀-沥血一浸烫-> 脱羽-冲洗一去头和气管一切爪*换挂f开 膛-取内脏-胴体冲洗-换挂预冷-计量分级f包装。包装好的肉鸡产品入冻结间结冻,而 后送冻藏库储存。内脏中的心、肝、腌等经清理、清冼和预冷后装袋,并送入肉鸡腹腔内。

.自活禽吊挂至胴体冻藏,全程可分为4个作业环节,或称4个作业区,即活禽作业区、污染 区、准清洁作业区和清洁作业区。活禽作业是从家禽待宰至沥血;污染作业是从浸烫至切爪;准 清洁作业是从开膛至胴体冲冼;清洁作业是从预冷至包装。4个作业分别由4条悬挂输送链构 成流水线。按照欧洲共同体的卫生标准,至少应分3个作业环节,3条输送链。它是将四循环作 业的活禽作业与污染作业合为一条输送链。链条分段循环除了卫生原因,也有人工作业速度上 的考虑,即开膛取脏作业远比吊挂、宰杀和脱羽要慢,理想的设计应是1条宰杀脱羽线配2条 开膛取脏线。各循环链条的衔接生产,可通过卸挂装置将家禽卸至工作平台上,再由人工挂在 另一条输送链的挂钩上,也可以通过机械换挂装置,将家會从一条输送链换至另一条输送链 上。 .

2.2屠宰加工厂厂区、厂房和设备的卫生要求

屠宰加工厂的设计和生产必须符合肉食卫生要求,为满足禽肉产品出口的需要,屠宰加工 厂的厂址选择、厂房设计和工艺设计都必须遵守国际惯例,我国的商检部门对此也提岀了相应 的要求。

2. 2.1厂区与加工间的卫生要求

1) 屠宰场附近不得有污染源;环境整洁,地势高燥、平坦;无积水,无扬尘;水源充足并符合 饮用水标准。

2) 饲养区、加工区、生活行政区和公害处理区应严格相互隔离,总体布局合理;清洁道和污 染道不得交叉(消防除外);厂区道路应为水泥或沥青地面。

‘3)加工间应用不吸湿的无毒塑料或铝合金门窗,窗为双层并备防蚊蝇设施;墙裙高2 m以 上,为白色瓷砖或无毒防腐涂料;明窗窗台高2 m以上;工作间净高不超过4 m;地面为高标号 水泥并掺石子,以防滑。

4) 加工间要光线充足,温度适宜。分割间温度应控制在12?14C,其他车间是15-16 Co

5) 厂门和加工间出入口应设有与通道同宽的消毒池,池深不小于10 cm;加工间内应设三 水(冷水、热水和洗涤液)洗手池,开关为脚踏或自动式。

6) 厕所为水冲式。

7) 每10人设一淋浴喷头。

2.2.2工艺及设备的卫生要求

1) 屠宰全过程,至少应有3条输送链,并在流程及岀入通道设计上,严格区分卫生区和非 卫生区,二者不得交叉。

2) 卫生区与非卫生区所用工具、器皿等,不得串通使用。

3) 凡与禽体接触的设备或器具必须为无毒塑料或不锈钢材;各工器具的手柄,不得使用吸 湿的木材、竹材等;非直接接触的设备和器具可用热镀锌等材料。

4) 宰杀至入库冷冻(每只)不应超过1. 5 h0

5) 分割包装前必须经预冷工序,使屠体温度降至10C以下,理想的温度是4C以下。

3主要工序与工程设计规范

3- 1待宰与吊挂

现代屠宰加工厂的待宰间与活禽吊挂间毗邻,有的是合二为一。待宰间须注意控制空气流 通和环境温度,夏日要避免太阳斜晒,冬季要防止寒风吹向禽依。待宰间相对湿度不应大于 70%。调运计划严密的屠宰加工厂,家禽待宰吋应仍留在运禽笼内,以免再次抓禽。

标准运鸡笼的外形尺寸应为1Q0 cmX54 cmX27 cm或91 cmX61 cmX31 cm,每笼可容 纳肉用仔鸡15?20只;也有的是80 cmX60 cmX25 cm,每笼10只鸡,都为塑料制品。近年来 又出现了集装箱式的多层运鸡笼,外形尺寸为142 cmX119 cmX127 cm,4层共可容纳肉用仔 鸡240只。我国多是以8 mm的圆钢焊成骨架,再外包金属编织网,也有的是以竹板制成。

挂會前先由人工或输送辗、铲车等,将运禽笼送至挂禽平台,而后用手工打开笼门并逐只 将家禽倒挂于输送链下方的吊钩上。对于集装箱式运禽笼则以铲车将其倾斜置于挂禽平台上, 于是家禽自动滑出运禽笼,随后被人工挂于吊钩上。

对于肉用仔鸡,吊钩与运鸡笼顶部的间距不应小于46 cm,以防鸡头与鸡笼相撞,而运鸡 笼上盖距工人踏板应低于90 cm,便于操作。

挂鸡作业的劳动生产率为每人15-18只/min。

待宰吊挂间与其他各加工间之间可不设通道。

32电击筆与宰杀

欧美各国普遍采用电击晕后宰杀的方式,一是出于“人道”,二是便于机械宰杀,三是放血 彻底。但日本对进口的禽肉产品,一般是不喜欢经电击晕过的,这是因为被击晕的禽体胸肉中 有针状的出血点,它会影响倉肉风味,烹调时出血点处呈黑色,血点还会繁衍细菌。当前我国倉 肉主要出口至日本、新加坡、香港和澳门等地,可按客户需要决定是否采用电击晕工序。

肉用仔鸡的击晕电流应不小于105 mA(50 Hz),生物试验的击晕电流是148 mA左 右,实践中多借助于水提高击晕效果。击晕时间是3. 5-7. 0 s,击晕强度是以家禽被击晕后60 s能自动苏醒为好。

家禽自吊挂至击晕的间隔时间为40?60 s,以使其安静并利于击晕作业。击晕至宰杀的间 隔时间为14?37 s,肉用仔鸡通常是17-21 s,夏日短些,冬日长些。

机械宰杀时用电动圆盘割破家禽的颈动静脉血管;用人工则分颈部和口腔宰杀2种。口 腔宰杀是用尖自口腔剌入家禽的延脑。熟练工人手工宰杀每小时可宰鸡4 000只。

沥血时间需55-133 s,冬季比夏季长5?10 s。即使放血时间再长也只能排出35?54%的 血液,且大部分是在前30?40 s时流出。放血充分可减少烹调时的骨黑现象。

为减少血液流入废水中而增加污水处理费用,应设集血槽,以集中收集和处理。

33浸費与脱羽

烫毛质量同浸烫温度和时间有关。树g家禽的品种、大小、重量及日龄,也依对禽肉产品的 不同需要,浸實温度有高温、中温、低温3种。美国规定的浸烫温度和时间是:高温为71. 1~ 82. 8C ,浸烫时间 30—60 s;中温为 58. 9~60. O'C ,30~70 s;低温为 50. 6~54. 8 C ,90-120 s0 肉用仔鸡多是低温浸烫。

无论是脱钩浸烫还是挂钩浸烫,浸烫槽的水温均应自动控制,以确保浸烫温度。当 代浸烫设备的水温控制精度,可达0. 5C,我国的暂定标准是1.5-C.浸烫槽应设溢水口, 每浸烫1只鸡需补充0. 95 L清洁水。近年来西欧各国普遍采用蒸气浸烫,这有利于卫生和烫 毛质量,但耗水量大大增加。

脱羽机有立式和卧式2类,前者与挂钩浸烫配套,后者与脱钩浸烫配套。为了提高羽毛的 脱净率,常安排2?3台脱羽机串联作业。至于脱净率,各国标准不一,通常的要求是不准残存 1根长羽毛,而短的发状羽毛可不超过屠体表面的20%。泰国标准是把长6 mm的26根发状 羽毛,长6. 3?12. 7 mm的5根短羽毛,长12. 7-25. 4 mm的3根中长羽毛和25. 4 mm的1根 长羽毛均定为同一等级的缺陷。

脱羽的同时和脱羽后,均应对屠体进行冲洗,屠体上不得附有任何已脱掉的羽毛,清洁率 应达95%以上。如能以一定压力的热水(74?77C)冲洗,将会明显减少屠体表面的微生物数

3-4开腹和取内脏

开膛和摘除内脏有人工和机械2种,我国的多数加工厂采用手工方式。

摘除内脏时,肝、心和砂囊的收取率应不小于96%;肺脏的清除率应不低于98%;砂囊的 破损率不能超过4%。

内脏在检疫之前,仅掏出体外但不能摘除。一旦发现有问题的内脏,可连同屠体一起处理。 气管与嗦囊在屠体上的残留率应低于1%(指西装鸡)。

 

35预冷

清洗干净的胴体和可食内脏须在短时间内降至4C左右。预冷的效果直接关系着禽肉的 质量。

预冷有水冷和气冷2类,可防表皮变色和烹调时的骨黑现象。 气冷适于鲜肉出售。

水冷提倡两段式,即先由冷水冷却,而后转为冰水冷却。我国多是在冷却池中设冷排管,借 助管内的冷气使池水降温。美国农业部规定的水冷时间,胴体为40-60 min,内脏是15?20 min。预冷池应设溢水口,每冷却1只鸡,需加入1.9L以上的冷却水。.

舸体与冷却水的温差会导致禽肉吸水。美国规定,至消费者手中时的吸水量,不应超过胴 体重量的8%,由于储运和消费过程中会有水分损耗,故允许在屠宰加工厂时的吸水量高达 12%;欧洲共同体的标准是8%。

36分级与包装

预冷后的胴体通过手工或自动秤按重量分类,再由人工根据表皮、肢体的完整性,或缺陷 进行分级。分级后,随即将已被冷却,并包装好的可食内脏塞入胴体内(指西装鸡)。家禽自动 分级秤,我国已能生产,但多数加工厂还用手工计量和分级。

有局部缺陷的鸡桐体常被分割加工成鸡腿、鸡翅、鸡胸等。近些年来,分割鸡、无骨鸡肉倍 受欢迎,因而即使是上等的肉鸡也被分割加工。在日本的市场上,几乎见不到全鸡出售。有的 进口商连鸿肉串都让我方加工。屠宰加工厂的后期生产多是手工作业,属劳动密集型,因而在 厂房设计时,分级和包装间要适当大些。

每只鸡都需用塑料袋包装,是真空包装。纸箱包装工艺有2种:一是将袋装肉鸡先行 码入金属托盘中,并入库冻结,而后再拿出托盘并装入纸箱,进而入冻藏库储存;另一种是先装 入纸箱,而后随纸箱一起入库冻结,结冻后直接转入冻藏库储存。前者是二次包装,结冻时间 快,能耗低;后者是一次包装,省时,省力,更卫生。

3.7冻结与冻藤

污染禽肉的细菌数量与冻结时间、温度以及原有细菌数有关。

为了保证禽肉的鲜度和能长时间储存,先进的制冷技术是在4?6 h内使禽肉深层温度低 于一30C,冻结间的环境温度为一 40C。

倉肉的结冰点是一 1?一 L7C。快速使胴体温度越过一 1.7C并继续下降,则称之速冻。速 冻要求禽肉深层在6 h内能达到一18C。速冻可不破坏禽肉组织,不脱水,因而能大限度地 保持禽肉鲜度。经速冻的禽肉可在一25C冻藏间中储存la以上。我国冷库的温度多为,冻結 间一23C,冻藏间一 18C。为使禽肉深层温度达到一18C约需12 h。

冷库设计所需要的密度参数,我国确定为:散装冻禽400 kg/m\箱装冻禽350 kg/m\

<屠宰加工的副产物和废水

屠宰加工的副产物有内脏、血液、禽骨和羽毛等。一个日宰杀2. 4万只活重为1.5 kg的肉 仔鸡屠宰厂,可日产1. 25 t鸡血,5. 7 t内脏(包括鸡头和鸡爪),5. 4 t湿羽毛,合计约12. 35 to 如能对其适当加工,可用以加工成3.5 t羽毛粉、肉骨粉和血粉等,这既可防止环境污染,又可
增加加工厂的产值和利润。家禽加工的副产物产量见表1。 屠宰加工厂是个用水大户,也是排放污水的大户。

每1 000只肉鸡的屠宰用水量,日本规定为45 t;美国是48 t左右,排放的废水约26.7 t (鸡血可以回收时);我国的中小型屠宰加工厂约需12. 8 t。

 

屠宰加工厂的废水主要来自血液、羽毛和内脏的处理用水,冲冼地面和设备所排出的废 水,也有职工生活中的废水。废水中含有大量的血液、羽毛、油脂、碎肉、未消化过的饲料和粪便 等。會血是加工厂中主要的污染源,其生化需氧量(BOD)高达92 g/L0为降低加工厂排放水 中的污染负荷,回收禽血至关重要。若能回收70%的血液,则可减小排放废水负荷35%? 40%。

表2为美国一家禽加工厂各工序的废水特性,表3是3种类型加工厂各工序的生化需氧 量。显然,屠宰加工厂排放的废水明显高于城市污水准予排放的标准,因此屠宰加工厂必须备 有污水处理设施。遗憾的是,我国尚有为数不少的屠宰加工厂直接将废水排入附近的河道或城 市污水管道中。

屠宰加工厂的用水量取决于加工工艺、生产规模和倉肉产品的类型等。输送系统的自动化 和内脏加工的机械化程度越高,耗水量越大。.为节约用水,可用预冷池中的溢流水补充浸烫槽 的用水,再以浸烫槽的溢流水冲运脱羽机下的羽毛,这样每1 000只鸡至少可减少1 t用水。


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